シャフトの工法転換が課題になった事例です。本製品が組み込まれる自動車の車種が展開されることに伴い、流動数量が大幅に増加する事になり、ロットが大幅に増えることになりました。しかし、これまでの工法を採用すると生産性が悪く、かつ高コストの工法でもあるため、見直しが必要との判断でご相談がありました。
特定の課題に対して、当社は切削していたDカット部分を鍛造化いたしました。
材質はステンレスのため、硬度が高く、技術的に難易度が高かったです。
ただ、使用設備を5段式⇒7段式パーツフォーマーへ変更し、予備成形をする事で成形可能になりました。
結果、①コスト②工数③リードタイムの削減に繋がったとともに、金型で成形する事によりD部の寸法も安定させることができました。
シャフトの生産性改善及び、コストダウンに関するご相談です。今回はDカット形状を冷間鍛造により成形することでコストダウンを実現しました。
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冷間鍛造・冷間圧造用金型の設計・開発力と、9段式パーツフォーマーをはじめとする100台超の各種製造設備でお困り事を解決いたします。
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